문서의 임의 삭제는 제재 대상으로, 문서를 삭제하려면 삭제 토론을 진행해야 합니다. 문서 보기문서 삭제토론 컬리 (문단 편집) === 공정 === 입고/적치 > 피킹 > 다스 > 포장 > 분류의 순서로 진행된다. 입고/적치 업무는 알바생보다는 정직원들 비중이 높아지고 있다. 참고로 적치는 (주)컬리 본사에서만 일용직 인원을 구한다. 업무별로 노동강도에 따라 급여에 차이가 조금씩 있는데 변동이 종종 있으니 알바 공고를 통해 확인하기 바란다. * 입고 및 적치, 보충 우선 물류센터로 납품업체로부터 상품들이 도착하면 입고적치반이 이 상품들을 창고로 입고시키고 상품을 적재하는 위치마다 '지번'이라는 일종의 주소가 할당된다. 주간 근무자들이 담당한다. 보통 정직원과 (주)컬리 즉, 컬리 본사에서 직접 채용하는 일용직들이 한다.[* 참고로 협력업체 소속으로 근무하는 시간대 오후나 저녁 시간 대인 반면, (주)컬리 소속 근무 시간대는 보통 오전/심야이다. (09:00~18:00/19:00~04:00)]. 야간에는 적치보다는 보충 업무가 주 업무이다. * 피킹 고객들이 상품을 주문하면 주문처리팀은 시간대별로 일정 정도의 주문 건들을 묶어서 전산 어드민들에게 전달한다. 이후 전산 어드민들은 지번, 상품 이름, 수량이 적힌 총괄지 묶음을 출력해[* 김포는 그런 거 없고 PDA에 다 나온다.] 창고 구역별로 나눠놓는다. 이후 각 구역(Zone) 담당 근무자들이 총괄지를 수령하여 총괄지에 적힌 지시대로 창고에서 물건을 꺼내와 다스 근무자들에게 전달한다. [* 처리할 물량이 많거나 각 존 고정 알바생들이 속도를 못 내면 센터 내에서 가장 피킹이 빠르고 정확하다고 인정받는 사람이 투입되어 도와주는데 이 사람을 피킹 서브라고 한다. 냉동, 냉장에는 존재하지만 상온에는 없는 개념이라고 한다.] 만약 총괄지에 적힌 정확한 상품이 아닌 비슷하거나 다른 상품을 꺼내오면 '오출(오피킹)', 적힌 수량보다 적게 꺼내오면 '미출', 적힌 수량보다 많이 꺼내오면 '재배치' 혹은 '재진열'이라고 불린다. 이 세 가지 오류가 자주 발생한다는 것은 담당 구역의 알바생이 일을 미숙하게 하고 있다는 의미여서 직원들이 꺼린다. 특히 오출과 미출의 경우, 고객한테 상품이 잘못 배달되거나 적게 배달될 수 있고 이를 바로 잡느라 한 번 할 일을 여러 번 해야하고 시간이 지연되므로 재진열보다 특히 꺼린다. 피킹해온 물건이 담긴 바구니를 잘못된 위치에 전달하는 실수 또한 종종 있는데,[* 피킹 근무자들 뿐만 아니라 다스 근무자들도 종종 이런 실수를 한다.] 이와 같은 경우들이 발생하면 상품을 배송 건별로 분류하는 역할인 다스에서도 업무에 차질이 생긴다. 밤 10시 휴식이 끝난 이후부터 생산 마감 시간까지는 피킹 근무자들이 특히 예민해지고 서두르는 시간으로, 이 시간대에 할당된 물량을 신속하게 해결해야 피킹 이후에 다스>포장>분류까지 줄줄이 지연되지 않기 때문이다. 피킹 업무에 배정되면 상품을 신속하고 정확히 창고에서 꺼내오는 게 중요하다.[*주의 냉동 센터 피킹 업무에 배정되면 영하 18도 창고에서 작업을 해야 하므로 장갑을 꼭 끼고 복장을 따뜻하게 준비해오는 게 중요하다. 그렇지 않으면 동상에 걸릴 수도 있다. 그러나 춥기 때문에 창고에 한 번 들어갈 때 20분도 버티기 힘들고 관리자들이 농땡이 피워도 봐준다는 식의 잘못된 정보가 있는데 이것은 사실이 아니다. 냉동에서 정직원들이 중요하게 생각하는건 신속하게 피킹하는게 아닌 제품의 종류와 수량을 정확하게 피킹하는 것이다. 대놓고 농땡이를 피운다거나 제품과 수량이 일치하지 않아 미출이 많이 발생하면 정직원들의 눈에 찍히기 쉽다.] 냉동에서는 '총괄'을 피킹이라는 뜻으로 쓰기도 한다. 피킹 근무자들은 업무의 특성 상 출고의 시작과 마무리를 담당하기도 하고, 피킹, 다스, 패킹(포장), 분류까지 전부 커버할 수 있는 고인물들이 보통 피킹에 붙어있는 경우가 많기 때문이다. 반면 상온에서 총괄이라 하면 피킹에 사용되는 총괄지를 뜻하며, 냉장에서는 레일을 타고 올라온 피킹 바구니를 받아 다스에 배분하는 역할을 맡은 다스 근무자들을 뜻한다. [* 한 마디로 쿠팡의 워터다. 차이라면 손수 토트를 나르는 쿠팡과 달리 꼬챙이를 사용하여 운반한다. 한마디로 원조 '가대기'([[까대기]]의 어원으로, 무거운 짐을 쇠막대기를 이몽해 이리저리 끌고 다니는 행위를 의미한다.)] 센터별로 용어 통일이 안 되는 측면이 있다. 업무 강도는 상당히 낮고 편하게 일할 수 있어 남녀 근로자 모두 선호하며, 위에 R팀, S팀, M팀이 선착순 공정 배정 때 피킹을 할려는 사람이 너무 많아 장시간 대기하게 하는 원인이기도 하다. * 다스[* 다스란 물류용어로 DAS, 즉 Digital Assorting System의 약자로 디지털 방식으로 피킹한 상품을 배분할 수 있는 시스템을 말한다.] 창고에서 꺼내온 상품은 이제 다스반의 스캐너들에게 전달된다. 스캐너들이 상품의 바코드를 스캔하면 '다스'라 불리는 선반에 세팅된 200개의 바구니[* 이 바구니들에는 고객에게 전달될 상품명과 수량, 배달지 정보 등이 적힌 송장이 들어있다.] 중 상품이 들어가야할 바구니 앞에 LED불이 들어온다. 다스에는 크게 총괄(레일 위로 올라온 바구니를 회차에 맞게 스캐너에게 전달), 스캐너(상품을 스캔), 버튼(불빛을 확인하고 뛰어다니며 상품을 바구니에 집어넣은 뒤 버튼을 누름)으로 나뉘며 일반적으로는 한 다스가 처리하는 물량은 적으면 200스큐[* 상품 종류 수를 SKU(Stock Keeping Units, 스큐)라고 한다. 즉 버튼 입장에서는 재수가 없으면 한 스큐에 상품 100개 걸릴 수도 있고 재수가 좋으면 1개만 걸릴 수도 있는 것이다.], 많으면 500~600스큐 정도이다. 층마다 모니터로 스큐 물량과 처리 현황이 뜬다. 특히 버튼은 쉬지 않고 계속 뛰어다녀야 하므로 컬리 모든 공정 통틀어서 노동 강도가 가장 심하며, 직원들도 다스 업무를 가장 중요하게 여기는지라 해당 업무를 하는 아르바이트생들을 잘 대해주려고 노력하는 편으로 보이며, 냉장에서는 체력소모가 심해 보이거나 힘들다고 하는 인원은 웬만해서는 바로 교체해준다. 상온에서는 피킹이 완료되고 업무가 막바지에 이르면 최대의 처리 속도를 내기 위해 아예 기존 인원들을 청소 등으로 돌리고 피킹 끝난 고인물들을 데려와 버튼을 돌리기도 한다. 스캐너와 버튼이 물건을 집어넣는 사이, 엔드라는 근무자들은 비어있는 다스에 새 바구니를 세팅하며 다음 작업을 미리 준비하거나 이미 물건이 다 들어간 다스에서 물건이 찬 바구니를 빼내어 포장으로 전달하여 작업의 회전력을 높인다. 이 작업 중에는 'END'라고 LED가 들어온 박스만 빼서 포장으로 전달해야 하기 때문에 해당 근무자들은 엔드라고 부른다. 'END'가 아니고 물건이 부족해 미출이 발생한 바구니들은 작업을 마무리할 때쯤 따로 빼서 다시 피킹으로 돌려보내고, 피킹의 미출처리팀는 부족한 물건을 채운 뒤 포장반에 전달하거나 급할 때는 더 나아가 직접 포장까지 해서 분류로 넘긴다. 참고로 바구니에 미출지라 부르는 종이가 붙어 있거나, 노란 종이 팻말이 달린 옷걸이가 걸려있는 것은 END가 떠도 '''절대''' 빼면 안 된다.[* 신입일경우 교육때 알려주지만 주변이 워낙 시끄러워 못 들을 수도 있으니 잘 듣자. 주의사항이 적힌 종이에도 나와있다.] 엔드가 실수하여 END가 뜨지 않은 바구니를 꺼냈을 경우 다스 직원이나 스캐너, 버튼 모두가 당혹스러워 한다. 고객에게 상품 수가 모자란 상태로 배송될 수 있기 때문이다. 그러나 다스에서 발생하는 모든 실책을 엔드 탓을 할 수는 없다. 버튼이 바구니를 뒤바꿔서 엉뚱한 바구니에 물건을 집어 넣는 '교차', 수량을 부정확하게 집어 넣는 '수량'이라는 실수를 저지르거나, 스캐너가 버튼에게 물건을 잘못 전달하거나 전체 작업 상황을 잘못 판단했을 경우가 있기 때문이다. 이런 경우에는 바구니에 물건이 잘못 들어갔는데도 END가 뜨기도 한다. 사실, 엔드 근무자들이 END가 뜨지 않은 바구니를 빼는 것보다 문제가 되는 것은 버튼이 교차를 저지르거나 스캔이 오판했을 경우이다. 어차피 수량이 부족한 바구니가 포장반에 전달될 경우, 포장반에서도 송장에 적힌 수량과 바구니에 담긴 수량이 일치하는지 확인하는 작업인 검수를 진행하므로 검수만 제대로 된다면 엔드 근무자들의 실수는 쉽게 바로잡힐 수 있다. 그러나 버튼과 스캔이 물건을 엇갈려 집어넣는 교차 실수를 범하면, 포장반에서 검수를 하더라도 문제가 발생할 수 있다. 이런 경우 바구니에 담긴 수량은 정확한데 실제 고객에게는 주문한 상품은 안 오고 엉뚱한 상품이 배달되는 문제가 발생한다. 이러한 오류를 최소화하기 위해서는, 스캐너-버튼-엔드 모두가 서로에게 책임을 떠넘기지 않고 존중하며 팀워크를 잘 발휘하는 게 중요하다.[* 바로 이런 부분이 잘 지켜지지 않으면 다스 업무에 학을 떼고 기피하는 사람들이 생긴다. 보통 스캔과 버튼은 경험이 많고 엔드는 초보인 알바들이 하는데, 스캔과 버튼이 으쌰으쌰해서 잘 이끌어가는 좋은 사람들이면 문제가 안 되지만 스스로에게는 관대하고 만만한 사람의 잘못은 침소봉대해서 후벼파는 사람들이 많다면 신규 알바들이 방어적이 될 수밖에 없기 때문이다. 신규 알바들이 방어적이 되면 숙련 노동자로 성장하기 어렵고 해당 업무에 기득권층만 생기는 문제가 발생한다.] 한편 버튼의 경우 활동량은 가장 많지만 페이가 가장 좋고 체감상 시간이 가장 빠르게 가는 편이라, 오히려 선호하는 사람도 간혹 있다. 다스공정은 냉장, 상온센터의 경우 십중팔구 남자들만 근무한다. 화도 냉동센터는 남녀 비율이 반반이다. 제일 최근에 개업한 김포 물류센터에서는 다스 대신 QPS[* Quick Picking System]을 이용한다. 그냥 엔드를 제외한 모든 작업을 한명이서 다 한다. 다만 섹터가 좁아서 버튼처럼 뛰어다닐 일은 없다. * 포장 다스에서 완성 바구니를 전달 받은 포장반은 송장의 정보와 바구니 안의 실제 상품을 비교하여 문제가 없는지 검수하고, 포장하기 알맞은 크기의 포장박스에 옮겨 담아 보냉제 등을 넣고 테이핑한 후 송장을 붙여 분류장으로 가는 레일에 태운다. 포장반에는 보통 여성 근로자들이 배치되며, 고객한테 상품이 전달되기 전에 마지막으로 확인하는 일을 할 뿐만 아니라 어떤 이유에서 포장이 밀리면 전체 생산 마감 시간[* 알바생 입장에서는 퇴근 시간]이 늦어지므로 매우 중요한 업무이다. 포장 과정은 1차 - 2차 - 박싱까지 세 단계로 분류되며, 포장대마다 1차 2명 2차 2명 박싱 1명 총 5명이 근무한다. 1차 포장자는 바구니에서 상품을 꺼내 소분 상품들을 종이팩에 포장한다. 2차 포장자는 1차 포장자가 전달한 상품들을 얼음과 동봉하여 적정 크기의 박스에 넣는다. 마지막으로 박싱은 테이프를 이용해 최종 패킹과 송장 부착, 박스 내 이물질 유무 검수[* 포장대에 따라 송장 스캔까지 하기도 한다. 지나치기 쉽지만 상품의 최종 출고가 완료되는 단계로서 상당히 중요하다. 미스캔 상품이 속출하면 정직원들이 포장 라인을 돌아다니며 스캔 유무 점검에 나선다.]를 마치고 박스를 레일에 태운다. * 분류 이제 레일을 지나 분류반에 전달된 박스들은 송장에 적힌 알파벳을 보고 배송 권역에 맞게 나누어져 파레트 위에 적재된다. 말 그대로 쿠팡 허브의 적재 업무와 같다. 분류는 물류센터에서 흔히 볼 수 있는 짬 아저씨들을 가장 많이 만나 볼 수 있고, 다스 버튼이나 피킹 서브처럼 뛰어다니지는 않지만 동체시력과 체력과 근육이 매우 중요하다. 상차는 대부분 지게차가 하기 때문에 악명높은 대부분 택배사 상하차보다는 난이도가 높지 않다. 뒷 라인은 땀 한방울 흘리지 않아도 될 정도로 쌓기 쌓기만 쉬는시간 포함 10시간 가량 반복하면 되지만 앞쪽 라인은 밀기까지 세게 해줘야 하므로 매우 정신이 없고 힘들다. 포장 박스 크기가 다양하고 쌓는 규칙이 있어서 평소에 블록 쌓기 보드 게임이나 테트리스를 좋아하는 사람이라면 적성에 맞을지도 모른다. 다만 골 때리는 부분이 있다면 짬 아저씨들의 비위를 맞춰가며 일하는 게 어렵다는 것이다. 딱히 못 됐게 구는 사람도 없고 가끔 음악도 틀어줄 정도로 착한 분들이지만, 문제는 아저씨들끼리도 박스 쌓는 규칙이 통일이 안 되어 있어서 시키는 대로 열심히 쌓았더니 한 3분 뒤에 또 다른 아저씨가 와서 '아우 그렇게 쌓으면 안 된다니까요.' 하고 다시 가르쳐주고 그러기를 무한 반복할 수 있다. 적재가 완료된 박스들은 흔들리지 않도록 랩핑을 거친 후 배송 차량에 적재되고 이후 배송 작업을 거쳐 고객의 문앞에 새벽배송이 이루어진다. * 그린존(Green Zone) 상온 근무를 신청하면 남자 알바생들 한정으로 배치받을 가능성 있는 장소. 이곳에서 주업무로 생수 분류 및 포장, 일반 배송 물품 분류 및 포장을 반복한다. 생수 분류는 500mL 이하 생수와 1L 이상의 생수를 분류하며 풀타임 기준 실 근무 시간 동안 5~6번 정도의 생수 분류를 한다. 여기서 또한 간혹 오출이 발생하는 상황을 방지하기 위해 분류가 다 끝나고 검수하며 분류가 다 끝나면 1~2개 파레트를 제외하고 나머지 파레트를 랩핑하여 지게차나 자키가 옮길 수 있도록 해준다. *빨강(235) 냉장 근무를 신청하면 배치 받을 가능성 있는 장소. 이곳에서는 냉장 상품 중 이슈가 있을만 한 상품을 취급한다. 쌀, 김치, 과일, 꽃 등 파손되면 많이 곤란해지거나 제철 과일 세트, 꽃 같은 이벤트성 상품들을 취급한다. 다른 냉장 상품들과 출고 과정이 좀 다르기 때문에 아예 235로 시작하는 주문번호를 따로 만들어 처리하고 있다. 특이한 것은 피킹, 포장, 분류가 짬뽕된 형태의 생산 방식이라는 것. 지번에서 물건을 피킹해 그 자리에서 포장해서 송장도 붙이고 PDA로 분류 스캔도 찍고 파레트 위에 권역별로 적재한다. 적당히 적재되면 랩핑하여 지게차나 자키가 옮길 수 있도록 한다. 속도보다는 근력, 근지구력이 많이 필요한 업무다. *이삼팔(238) 냉장에 빨강이 있다면 냉동에는 이삼팔이 있다. 역시 냉동 상품 중 이슈가 있을만 하고 상품을 취급한다. 케이크, 선물세트 등 파손되면 많이 곤란해지거나 고가인 상품들을 취급한다. 다른 냉동 상품들과 출고 과정이 좀 다르기 때문에 아예 238로 시작하는 주문번호를 따로 만들어 처리하고 있다. 상품을 피킹해오면 238 전용 포장대에서 포장하여 송장을 부착해 분류장으로 보낸다. 피킹 속도가 빨라야 하는데다가 케이크도 뒤집어지지 않고 흔들리지 않게 해야 한다. 그래서 피킹 에이스가 주로 이 업무를 담당한다. * 잼 위 문단 “분류”의 하위 작업으로 하는 일은 레일이 잘 보이는 위치에 자리 잡아 레일을 지켜보면서 박스가 레일에 끼거나 이물질이 유입된 곳에 가서 박스를 치워 문제를 해결하고, 이물질을 치우는 일을 한다. 일은 매우 단순하다. 레일에 박스가 끼면 에러음이 나는데, 그러면 중앙으로 가서 노트북으로 상황 파악을 하고[* 중앙 노트북에 레일 상황을 볼 수 있는 프로그램이 깔려 있어 어느 부분에서 문제가 발생했는지 파악 할 수 있다.] 문제가 되는 레일 파트로 가서 박스를 빼내어 다시 레일이 정상 가동이 되게끔 하면 된다. 이것만 8시간을 시킨다. 또한 다른 사람들이랑 다르게, 혼자 있는 경우가 많고, 생산성 근로가 아니라 윗 사람들의 터치가 거의 없다. 이 문제로 출고 시간이 조금만 지체 되어도 사측에서는 피해가 막심 한지라 따로 뽑아서 지켜보게 하는듯. 출고로 지원을 하면 파견 가는 형식으로 일을 하게 된다. 마켓컬리의 모든 공정중 가장 쉬운 공정이라 할 수 있다.저장 버튼을 클릭하면 당신이 기여한 내용을 CC-BY-NC-SA 2.0 KR으로 배포하고,기여한 문서에 대한 하이퍼링크나 URL을 이용하여 저작자 표시를 하는 것으로 충분하다는 데 동의하는 것입니다.이 동의는 철회할 수 없습니다.캡챠저장미리보기